- Electronics Mould Tooling
- Capacités
- Overmolding Tooling
- Ingénierie & Services-
- Présentation de projets
- Moules pour Lentilles Optiques
- Moules à injection bi-composants
- Moules Électroniques de Haute Précision
- Moules à vis démontables
- Outillage pour Composants Ultra-Précis
- Automotive Moulds
- Éclairage & Optique
- Médical & Soins de Santé
- Automotive Lighting Parts
- Composants pour dispositifs médicaux
- Électronique grand public
- Applications industrielles
- Moule SMC BMC
- Moule de moulage sous pression
- Injection assistée au gaz
- Caoutchouc silicone
- Gabarits d'inspection automobile
- Prototypage rapide de moules
- Moulage par insert
- Surface Treatment Finishing
- Catégorie avec barre latérale
- Catégorie sans image
- Catégorie 3 colonne
- Catégorie 2 Colonne
- Catégorie avec style liste
- Catégorie sans barre latérale
Liste de contrôle de la qualité pour la fabrication de moules d'objectifs optiques de haute précision
Demande- Description
checklist applies to the production of molds for optical lenses (par exemple,, camera lenses, les lentilles optiques pour LED, non-spherical lenses) with precision requirements of concentricity ≤0.003mm and surface roughness Ra ≤0.005μm. It covers 5 core stages: material preparation, precision machining, traitement de surface, mold assembly, and trial validation, with clear acceptance criteria and inspection methods for each item.
| Stage | Check Item | Technical Requirement | Inspection Method | Acceptance Standard | Responsible Party | Remarks |
| 1. Material Preparation & Pré-traitement | 1.1 Mold blank material certification (cavity/core) | Matériau: S136/STAVAX stainless steel; chemical composition compliance with ASTM standard; for COP high-temperature lenses, utiliser de l'acier à revenu (maraging) (18Ni-300) | Review material certificate + spectral analysis | Certificate matches batch number; chemical composition deviation ≤±0.05% of standard value | Material QC Team | Dégazage sous vide nécessaire pour l'acier maraging afin d'éliminer les pores internes |
| 1.2 Forgeage et recuit de détente (étape d'usinage brut) | direction du flux de grain du forgeage cohérente avec le contour de la cavité; recuit de détente à 600–650°C pendant 4–6h, vitesse de refroidissement ≤50°C/h | Inspection métallographique + essai de dureté | Uniformité des grains ≥Classe 2; dureté de surface après recuit: 30–36 HRC | Équipe Traitement Thermique | Éviter le refroidissement rapide pour prévenir de nouvelles contraintes | |
| 1.3 Trempe sous vide & revenu (traitement thermique final) | Trempe sous vide à 1020–1050°C, 3× revenu à 500–520°C; objectif de dureté: 55–58 HRC (S136) / 50–55 HRC (acier maraging) | Duromètre Rockwell (3 points par composant) + détection de défauts ultrasonique | Variation de dureté ≤±1 HRC; pas de fissures internes ni d'inclusions (taille des défauts ≤0,01 mm) | Équipe Traitement Thermique | Tempering time extended by 1h for large mold cores to ensure hardness uniformity | |
| 2. Usinage de précision | 2.1 Mold plate flatness and perpendicularity (semi-finishing) | Flatness ≤0.002mm/100mm; perpendicularity between mold plate surface and guide pillar holes ≤0.01mm | Precision surface grinder + laser interferometer | Full-area measurement, maximum deviation ≤0.0015mm | CNC Machining Team | One-side grinding to avoid repeated clamping errors |
| 2.2 Locating pin hole machining (wire EDM) | Hole diameter tolerance: ±0.001mm; concentricity between paired holes ≤0.002mm | MMT (machine de mesure par coordonnées, précision ±0,001 mm) | 100% inspection of all 8 locating holes, no out-of-tolerance items | EDM Team | Machining completed in one clamping to ensure positional accuracy | |
| 2.3 Cavity/core semi-finishing (Moore jig grinder) | Machining allowance: 0.03mm for cavity surface; concentricity of core hole ≤0.001mm | MMT + optical comparator | Concentricity deviation ≤0.0008mm; tolérance uniforme (variation ≤0.005 mm) | Équipe de rectification de précision | Jeu de broche du rectifieur ≤0.0005 mm pendant le traitement | |
| 2.4 Tournage diamant ultra-précis (surface non sphérique) | Profondeur de coupe: 2–4 μm (couche de placage nickel-phosphore); objectif de rugosité de surface: Ra ≤0.01 μm; erreur de profil de surface non sphérique ≤0.5 μm | Profilomètre optique + moniteur d'usure de l'outil diamant | Déviation de profil ≤0.3 μm; Ra ≤0.008 μm; usure de l'outil ≤0.001 mm par 10 composants | Équipe d'usinage ultra-précis | Traitement en salle blanche de classe 1000 pour éviter les rayures de poussière | |
| 3. Traitement de surface | 3.1 Polissage miroir (surface de cavité/noyau) | Séquence de polissage: 6pâte diamant μm→3 μm→1 μm→0.25 μm; grade cible: SPI A-1 (Ra ≤0,005 μm) | Microscope à force atomique (AFM) + inspection visuelle (10loupe ×) | Pas de rayures, trous ou peau d'orange; Ra ≤0.004 μm; planéité de surface ≤0.001 mm | Équipe de polissage | Polissage final avec de la silice colloïdale pour améliorer la brillance de la surface |
| 3.2 Revêtement DLC/TiN (surface du noyau) | Épaisseur du revêtement: 2–5μm; résistance à l'adhésion ≥50N (test d'arrachement); coefficient de frottement ≤0,15 | Jauge d'épaisseur de revêtement + Testeur d'adhésion par arrachement | Variation d'épaisseur ≤±0,5μm; pas de décollement ou de bulles du revêtement | Équipe de traitement de surface | Revêtement appliqué après le polissage final pour éviter les dommages | |
| 3.3 Nickel-phosphore électrolytique (inserts micro-structurés) | épaisseur du placage: 2–4 μm; uniformité du placage ≤±0,2μm; dureté de surface: 50–55 HRC | Jauge d'épaisseur par courant de Foucault + Micro-durimètre | Uniformité conforme aux exigences; pas de vides de placage sur les micro-motifs | Équipe de placage | Le prétraitement de placage inclut le dégraissage et l'activation pour assurer l'adhérence | |
| 4. Assemblage du moule | 4.1 Ensemble de goupilles de positionnement de précision | Assemblage par ajustement forcé: diamètre de la goupille 0,001–0,003 mm plus grand que le trou; Plaque de moule chauffée à 70°C pour l'emmanchement | Clé dynamométrique + MMT (inspection post-assemblage) | Pas de jeu de goupille; Concentricité de la plaque du moule après assemblage ≤0,003 mm | Équipe d'assemblage | Utiliser un lubrifiant résistant à la chaleur lors de l'emmanchement pour éviter le coincement des goupilles |
| 4.2 Réglage de l'ajustement noyau-matrice | Jeu principal (petite extrémité): 0.002–0,003 mm (moule fixe); 0.003–0,005 mm (moule mobile); Jeu auxiliaire (grande extrémité): 0.008–0,015 mm | Jauge d'épaisseur + MMT (Mesure de coaxialité) | Jeu dans la plage; Coaxialité du noyau et de la cavité ≤0,002 mm | Équipe d'assemblage | Essai d'ajustement avec un noyau factice avant l'assemblage formel | |
| 4.3 Test d'intégrité du circuit de refroidissement | Test de pression à 1,5× la pression de travail (1.5MPa); temps de maintien 30 min | Manomètre + Détecteur de fuite à bulles | Pas de chute de pression (≤0,01 MPa/30 min); Pas de fuite d'eau aux joints | Équipe de test hydraulique | Les canaux de refroidissement conformes doivent être inspectés via CT industrielle pour obstruction | |
| 4.4 Calibration du système de canaux chauds (pour les grandes lentilles) | Variation de température de la buse ≤±3°C; temps de réponse de température ≤10s | Enregistreur de données de température (3 thermocouples par buse) | La stabilité de la température répond aux exigences; pas de colmatage de buse | Équipe Hot-Runner | Préchauffer pendant 30 min avant l'étalonnage pour atteindre l'équilibre thermique | |
| 5. Moulage d'essai & Validation de performance | 5.1 Essai de matériau de résine (qualité optique) | Matériau: PMMA CR-39/PC LEXAN 141R/COP; pureté ≥99,9%; pas d'impuretés particulaires (≥0,1 mm) | Certificat de matériau + Test compteur de particules | Nombre d'impuretés ≤5 particules/kg; Transmittance de la résine ≥92% | Équipe Injection | Résine séchée pendant 4 à 6 h à 80–100°C avant le moulage |
| 5.2 Stabilité de la température du moule pendant l'essai | Variation de température du moule ≤±3°C; débit d'eau de refroidissement: 5–8 L/min par canal | Surveillance en temps réel par thermocouple (4 points autour de la cavité) | Fluctuation de température ≤±2°C; débit stable (variation ≤±0,5 L/min) | Équipe de contrôle des procédés | Utiliser un refroidisseur d'eau à température constante pour un contrôle précis | |
| 5.3 Inspection dimensionnelle des lentilles moulées | Concentricité ≤0,003 mm; Variation d'épaisseur ≤0,005 mm; Erreur de profil non sphérique ≤0,5 µm | CMM optique + Testeur de centrage de lentilles | Toutes les dimensions sont dans les tolérances; Pas d'astigmatisme dû à l'excentricité | Équipe d'inspection qualité | Taille de l'échantillon: 20 Lentilles par lot, 0 Acceptation pour hors tolérances | |
| 5.4 Test de performance optique de la lentille | Transmittance lumineuse ≥90 %; pas de marques de flux / marques de brûlure (Inspection visuelle sous agrandissement 20×); Taille des défauts de surface ≤0,01 mm | Spectrophotomètre + Microscope optique | Transmittance ≥91 %; Aucun défaut visible; Nombre de rayures sur la surface ≤0 par lentille | Équipe du laboratoire optique | Tester en chambre noire pour éviter l'interférence de la lumière ambiante | |
| 5.5 Test de durabilité du moule (Accéléré) | 10,000 Cycles d'injection; Usure de la surface de la cavité ≤0,001 mm; Adhérence du revêtement reste ≥45 N | AFM (Inspection de surface après test) + test d'adhésion | Usure dans la limite; pas de décollement du revêtement; qualité de l'objectif cohérente (taux de défaut ≤0,5%) | Équipe de test de fiabilité | Maintenance (nettoyage par ultrasons) après 5,000 cycles pour enlever les résidus |
Catégorie avec barre latérale Moule optique
